石油炼制过程清洁生产的节能环保效应
作为国民经济支柱产业的炼油化工工业，在支撑国民经济发展的同时，也会对环境造成一定的污染为了保护环境，石化工业投入了大量资金用于“三废”治理清洁生产是在末端治理付出巨大代价的背景下出现的一种全新的思维方式，由环境保护只靠末端治理改变为生产全过程的污染控制，把污染预防的观念贯穿在整个生产过程和消费过程中，使之尽可能不产生或少产生污染，以减少对人类环境的影响。清洁生产是将经济发展与环境保护有机地结合起来的重要手段，是实现可持续发展的重要措施2节能是实施清洁生产保护环境的重要组成系，许多国家都成立了能源环境管理机构，对能源环境实行统一管理，随着工业化的发展，能源的需求量将不断加大，如果过度使用自然资源，其结果会造成资源枯竭和生态环境破坏，能源使用的不合理还会增加污染物的排放，节能可以减污、降耗，清洁生产的实质是合理利用资源，提高资源利用率，达到节能降耗、减少污染的目的。
3优化能量系统减少排烟损失为满足工业过程生产需要，必然要消耗大量燃料，这是因为工业过程使用的能量主要形式是热蒸汽和功三种形式，热、蒸汽在工业过程中主要是通过能量转化设备，由燃料燃烧转换产生的，燃料燃烧产生的烟气直接对大气产生危害，优化能量系统，减少燃料消耗是清洁生产的重要内容。
1工艺装置热集成采用先进的工艺、高效设备，使工艺总用能*佳化，包括采用节能型流程优化过程参数，如转化率、回流比循环比以及采用新型塔盘填料新催化剂等，改进反应操作条件，降低能量消耗，这是主要节能内容，与工艺过程优化融合在一起能量回收系统的热集成，主要是通过换热网络的优化提高能量回收率，减少冷却负荷，减少燃料消耗较为典型的方法是依据热力学概念发展起来的夹点节能技术，对换热网络进行超目标优化合成，在投资和节能效益之间权衡，达到*优，如如示夹点技术的核心是将冷热物流按照一定规则综合为冷热物流组合曲线，两曲线间存在着一个*小的热温差，此温差把整个换热网络分割为夹点以上和夹点以下分别合成，满足不跨越夹点传热的热力学准则，而合成换热网络的*小传热温差可以通过投资和能量回收之间的权衡，确定*优传热温差减少传热温差，就可降低热公用工程和冷公用工程，减少燃料消耗，消除燃烧烟气对大气的污染，同时设备投资增加，反之，亦然这可通过换热网络合成预优化（超目标法）确定3.2工艺装置热联合石油化工厂有众多的生产装置，上下游装置之间存在着原料供需关系，尤其是石油炼制过程，常减压蒸馏装置、催化裂化装置延迟焦化装置原料互供，可以实现热出料，如常减压蒸馏装置蜡油和减压渣油可以不冷却直接进入催化裂化装置和延迟焦化装置，焦化蜡油进催化裂化、而重油催化裂化装置的高温循环油浆可以和原油换热，实现热联合热联合打破了装置自成体系的局面提高了能源利用率，改变此处冷却，而在另一装置加热的重复换热的不合理局面，有利于提高换热深度，减少冷却负荷。常减压蒸馏催化裂化和延迟焦化实现热联合可以达到节约燃料，减少冷却用水的目的，从而可有效的减少燃料烟气对环境的污染3.3蒸汽动力系统优化根据操作条件，做到按需用汽，合理确定用汽等级装置余热产汽，可根据热量和温度尽可能产生较高参数蒸汽，并服从全厂蒸汽平衡的制约0MPa等多级蒸汽管网，根据需要设立区域性0.3MPa蒸汽管网采用背压透平驱动压缩机（或发电）做功供热，回收各级蒸汽管网压差4低温热回收利用wW在生产装置优化用能的前提下，回收低温iblishingTioi nght，陈安民：石油炼制过程清洁生产的节能环保效应热是企业进一步深化节能提高用能水平的一个重要方面通常是确定低温热源的参数和数量，调研用户，以循环热水的形式，建立全厂低温热回收利用系统，按照供热一制冷一发电联合的原则，统一考虑，制定能量系统优化方案低温热回收利用的结果是大幅度的节约了低压蒸汽用量，动力锅炉产汽量降低，对环境影响降低。
5Mt/a炼油厂进行了全厂能量系统优化改造工程，全厂用能优化后能量消耗大幅度下降，降低燃料消耗2273kg/h，加之热电站的技术改造，减少废气排放量438684万m3/a，SO2污染物减少139.98t/a，NOx污染物量减少1317.33t/a，烟尘量343.11t/a减少废水排放量53万t/a，达到了节能减污的效果。
4改进工艺过程生产清洁燃料清洁生产工艺不仅是对于生产过程，而且要求减少产品的消费使用过程对环境的影响，中石化集团公司非常重视清洁生产工作，曾专门召开会议，组织清洁燃料的生产工作，同时，国家环保总局正在制定车用汽油有害物质控制标准，该标准对硫含量苯含量烯烃含量和氧含量都提出了严格的要求，其中要求硫含量不大于0.8%m/m虽然我国汽油硫含量平均在Q 05%左右，但个别企业受原油性质的加工工艺的限制，硫含量高达0. %以上，不能满足新标准要求采用加氢处理工艺是生产清洁燃料的一个重要途径，它可有效的脱除轻油产品（汽柴油）的硫、氮氧等杂质，把硫元素*大限度地转化为硫化氢气体，经气体脱硫和硫磺回收装置生产硫磺副产品，石油炼制过程的轻油产品经过加氢脱硫处理是可以达到国家标准要求的硫含量指标。
1常减压蒸馏一延迟焦化一加氢处理一催化该流程的特点是把常减压蒸馏的减压渣油送延迟焦化装置加工，渣油中的大部分硫将进入石油焦中，石油焦的硫含量随原油中的硫含减压蜡油难裂化且有较高的硫含量，一般要经过加氢处理，再进入催化裂化加工，而石油焦的出路是个问题，如作为动力锅炉燃料，燃烧烟气中的硫含量高，要进行烟气的除尘脱硫，以达到排放标准也可对石油焦气化作化工原料，而集中用于集成联合循环发电技术（Integrated gasificationcombinedcycle简称IGCC），IGCC的主要流程是石油焦气化一脱硫除尘一燃气轮机发电一余热锅炉，可为使用高硫石油焦创造条件。
4.2常减压蒸馏装置一渣油预处理（ARDS或VRDS）一重油催化裂化或加氢裂化）该流程的特点是直接对渣油进行处理，脱除硫杂质和重金属，改善催化裂化装置或加氢裂化装置进料的性质，而原料中的硫进入气体产品，经过气体脱硫和硫磺装置，回收硫磺产品，循环使甩为实现原料中硫的综合利用提供了基础5回收废物实施污染物的综合利用催化裂化装置减少硫的污染，实现综合利用的途径是采用近年来国内外开发的硫转移催化剂，把原料中的硫*大限度地转移到催化裂化的反应产物中去，其机理为原料中的硫首先在再生器中形成SOx，并继续形成S3，*终形成硫酸盐，硫酸盐随再生催化剂一起进入反应器，在反应器中硫酸盐还原成硫化物，与反应物流中的H2反应，水解为H2S，进入反应气体中。
这样就把原料中的硫转移到催化裂化反应气体中去，而不进入再生烟气，避免了对大气直接造成污染，而进入反应气体的ftS可以经过气体脱硫和硫磺装置回收硫产品，提高硫的综合利用率。
此外，大型石油化工厂一般需要大量N2和C2这样的耗能工质，而石油炼制过程中由于能量转换的原因，在加热炉和动力锅炉中排放大量的烟气，含有丰富的N2和CO2，利用燃料烟气作原料生产N2和CO2，不仅可避免再燃烧燃料，造成新的污染，而且减少CO2对大气造成的温室效应表2平均腐蚀速率与粘附速度投用S-7207之前投用S-7207之后1999年卜12月2000年卜3月2000年4~5月试管腐蚀速率/mma-10.0570.0470.03挂片腐蚀速率/ima-10.0170. 00560.0029试管粘附速度/m.Cm5.565.854.2表3月平均药剂用量kg药剂名称1999年1月~12月2000年卜3月2000年4月2000年5月RP-93a625625500450R卜93B810625500450氧化型杀菌剂1261.31116.7非氧化型杀菌剂567.3500S-7207杀菌剂650550因抢修108B冷却器，打开头盖及管束干净利落），异养菌己控在2500个左右，绿藻及粘泥己彻底无存（2）腐蚀阻垢效果达到历史*好，腐蚀速率及粘附速度均达到“很好”级水平。
（3）循环水浓缩倍数异养菌个数浊度、铁含量等主要水质指标均达到历史*好状态（4）节药节水显著，每月综合节支约2万元（上接第45页）目前炼油厂硫磺回收装置主要采用克劳斯硫回收技术，硫回收率在95左右，提高全厂磺回收率的关键是合理做出规划，使得硫回收装置的处理能力与加工原油的总硫量相适应，配合燃料的生产，把产品的硫转移到硫磺装置，加以回收利用。
6实现清污分流实施工艺废水*小化在工艺装置的排水中，要做到清污分流，干净的排水，要实现再利用，不要排入污水处理场，加污水处理负荷，加能耗，产生污染通过研究废水产生过程机理，采用传质夹点分析和综合技术降低工艺过程废水排放量，实现工艺装置排放废水*小化实现污水回用是节水减污的一条重要途径，对许多企业来说，将污水深度处理，用于工厂绿化燃煤锅炉冲灰冲厕等用水是容易实现的但是，要做为工业冷却水或循环水的补充水，达到其水质指标，尚需深入工作，进行技术和工程应用开发
