RICP工艺的拓展研究与工业应用
主要内容 ：分别以中东高硫渣油及其与催化裂化柴油（简称催化柴油）的混合油为原料开展中型加氢试验，结果表明，催化柴油掺入渣油中混合加氢时，反应性能较好，加氢催化剂积炭量降低。催化柴油掺入渣油加氢的ＲＩＣＰ-Ⅱ工艺在３家公司的工业应用结果表明：Ａ公司渣油加氢装置第四周期催化剂沉积金属量和平均积炭量低于第二周期；Ｂ公司渣油加氢装置掺入催化柴油后反应器总压降明显下降，径向温差明显降低，总温升有所上升，对加氢脱硫、加氢脱氮及残炭加氢转化反应均有促进作用，但对脱金属反应的促进效果不明显；Ｃ公司渣油加氢装置高比例掺入催化柴油，在加工总量中催化柴油质量占比２６．３３％、催化柴油占反应总进料质量比例最高值达４５％以上的情况下，１２６１ｄ的运行周期内反应系统总压降低于２．０ＭＰａ、温升低于７０℃、最大径向温差低于９℃。
关键词：ＲＩＣＰ 渣油加氢 催化裂化 柴油
中国石化石油化工科学研究院（简称石科院）开发了固定床渣油加氢与催化裂化的组合工艺（ＲＩＣＰ工艺），该工艺解决了传统渣油加氢与催化裂化简单结合的问题，主要具有以下３个特点：①低黏度的催化裂化重循环油（ＨＣＯ）作为渣油加氢原料的稀释油，使混合原料黏度降低，可以促进渣油加氢脱除硫、金属和沥青质等杂质加氢转化反应的进行；②ＨＣＯ具有高芳香性的特点，在渣油加氢反应过程中可以抑制炭的生成，降低渣油加氢催化剂上的积炭；③ＨＣＯ加氢后裂化性能改善，轻油收率增加，焦炭产率下降。为了降低催化裂化汽油的硫含量和烯烃含量，石科院开发了多产异构烷烃的催化裂化新工艺（简称ＭＩＰ工艺）。目前大多数催化裂化装置采用ＭＩＰ工艺，ＨＣＯ收率较低，仅为１％～３％，且由于ＨＣＯ中含有质量分数约３００#ｇ/ｇ的固体颗粒物，需要设置精密过滤器以脱除其中的绝大部分固体颗粒物，因此限制了ＲＩＣＰ工艺的应用。
石科院针对催化裂化装置产品的特点，特别是催化裂化柴油（简称催化柴油，ＬＣＯ）含有大量芳烃且不含固体颗粒物、产率较高（２０％以上）的特点，采用ＬＣＯ替代ＨＣＯ开展了渣油加氢与催化裂化结合的新型组合工艺（ＲＩＣＰ-Ⅱ工艺）试验研究，在此研究基础上在工业装置上进行了多次应用，拓宽了ＲＩＣＰ工艺的应用范围。
1.RICP-Ⅱ工艺的工业应用
实施方案Ａ公司固定床渣油加氢装置
处理能力为１．７Ｍｔ?ａ，该装置采用石科院开发的ＲＨＴ技术设计。装置第一周期（ＲＵＮ-１）至第四周期（ＲＵＮ-４）均采用石科院开发的ＲＨＴ系列渣油加氢催化剂，且在ＲＵＮ-４中采用ＲＩＣＰ-Ⅱ工艺掺炼催化裂化一中循环油（与ＬＣＯ性质基本相同）。该一中循环油的典型性质见表４。由表４可以看出，一中循环油的单环芳烃、双环芳烃和三环芳烃的质量分数分别为１１．５％，５０．２％，１９．７％，总的芳烃质量分数高达８１．４％。
实施方案Ｂ公司固定床渣油加氢装置
设有两个并列的反应系列，总处理能力为３．９Ｍｔ/ａ。该装置采用石科院开发的ＲＨＴ技术设计，ＲＵＮ１采用石科院开发的ＲＨＴ系列渣油加氢催化剂。ＲＵＮ-１开工正常后，由于该公司ＬＣＯ二次加工能力不足，于渣油加氢装置运行到第１９２～２２１天开展了渣油掺炼ＬＣＯ的ＲＩＣＰⅡ工业试验，试验过程中两个系列合计最大ＬＣＯ掺炼量为４０ｔ?ｈ、占反应总进料的质量分数约８．７％。装置运行２３４ｄ后持续掺炼ＬＣＯ。从ＲＵＮ２开始每个周期均掺炼ＬＣＯ。表６为ＬＣＯ的典型性质。由表６可见，该ＬＣＯ密度较高，２０℃密度为０．９４９２ｇ/ｃｍ３，十六烷值较低，仅为２４，表明该ＬＣＯ中芳烃含量也较高。
实施方案Ｃ公司固定床渣油加氢装置
处理能力为２．０Ｍｔ/ａ。该装置采用石科院开发的ＲＨＴ技术设计，ＲＵＮ-１采用石科院开发的ＲＨＴ系列渣油加氢催化剂。ＲＵＮ-１开工正常后，该公司ＬＣＯ二次加工能力严重不足，渣油加氢装置于第１４天即采用掺炼ＬＣＯ的ＲＩＣＰ-Ⅱ工艺，全周期掺炼ＬＣＯ，此外该装置开工后由于氢气资源不足，绝大部分时间减压渣油的加工量也不大。表７为Ｃ公司ＬＣＯ的典型性质。
2.结论
（１）以中东高硫渣油及ＬＣＯ为原料，在固定床连续等温加氢装置上进行了加氢中型试验，结果表明：ＬＣＯ掺入渣油混合加氢时，反应性能较好；催化剂上的积炭量降低，有利于延长渣油加氢装置的运行时间。
（２）ＲＩＣＰ-Ⅱ工艺在３个公司的工业应用结果表明：掺入ＬＣＯ，可以降低混合原料的黏度，对渣油加氢反应器压降、反应床层物流分布均有利；高比例掺入ＬＣＯ对渣油加氢反应床层温升也无太大影响；掺入ＬＣＯ后渣油加氢催化剂的性能有不同程度的提高。
