辽阳石化多环芳烃轻质化装置开车成功

近日，我国首套多环芳烃轻质化工业试验装置完成技术标定，多环芳烃转化率突破50%、目标产品选择性达85%，超越项目预期指标。这标志着中国石油在高端炼化技术领域再下一城，为破解芳烃产业链“劣质芳烃”处理难题找到有效路径。

近年来，国内对二甲苯(PX)产能井喷式增长，行业利润率持续走低，传统芳烃产业链遭遇“增产不增效”的困局。面对每年超百万吨的碳11和重质芳烃资源仅能作为低价燃料油的行业痛点，辽阳石化研究院经过4年攻关，开发出“芳烃全碳链高附加值转化”成套技术。其中，多环芳烃转化技术通过引入甲苯实现烷基转移，让碳11和重芳烃在催化剂作用下实现分子重构。

辽阳石化创新开发了复合分子筛多级孔体系，使LYPAT-1催化剂兼具烷基转移、加氢裂化和抗结焦能力，犹如在分子尺度建造“立体交通网”，让不同碳数的芳烃分子各行其道。“传统催化剂就像‘挑食的孩子’，只能处理特定组分。”辽阳石化研究院总工程师程光剑形象地说。

今年3月11日，试验装置进入仪表联校阶段。面对首次工业化试验装置成型经验少、不确定性强、调整变化多、安全风险大等难题，辽阳石化研究院研发团队集中攻克了减压塔稳定操作难、循环氢纯度波动大、二段床层温升高和重组分分析困难等20余项技术难题。特别是在装置试车阶段，面对减压塔参数频繁偏离设计值，装置温度曲线犹如过山车般波动等重重困难，研发团队创造性引入重芳烃塔底料垫塔，通过实时调整减压塔进料和回流比，最终将甲苯和多环芳烃进料质量比精确控制到4比6，先后完成了128次小试评价、300余次的分析检测和500小时长周期考评，并在4月16日早6时实现一次开车成功。与此同时，辽阳石化还梳理了减压塔高径比设计、反应器分布器设置、补氢线位置和仪表连锁值设置等30余项优化措施，为50万吨/年多环芳烃工艺包开发提供数据支持。该技术已列入辽阳石化“十五五”科技规划，按30吨/小时进料量装置规模计算，全年8000小时可创效7000万元。

据该公司副总工程师、研究院院长李振忠介绍，辽阳石化将继续遵循 “技术迭代、链式突破”路线图设计，持续推进高质量完成芳烃全碳链灵活转化成套工艺包开发，并着手攻关新一代异构化技术，推动链式跃升，在成套技术中灵活转化。