如何选择合适的液压抽油杆

如何选择合适的液压抽油杆
一、材质与性能适配性原则

材料选择‌

常规钢制抽油杆优先选用30CrMoA合金钢或H级20CrMo合金钢，前者符合API 11B标准，后者抗拉强度达980-1180MPa，适用于高温（≤250℃）或腐蚀性井况。
玻璃纤维抽油杆（耐温上限120℃）需搭配液压剪切装置的自适应卡槽系统，确保切割精度与设备兼容性。

力学指标匹配‌

根据泵挂深度和井液特性选择抗拉强度等级，深井（≥2000m）推荐H级或D级抽油杆，浅井可采用单级杆柱简化结构。
接箍外径需与井下工具（如泵筒）匹配，常规范围38.1—60.33mm，避免因尺寸偏差导致密封失效。
二、液压系统参数协同匹配

动力与扭矩适配‌

配套液压动力钳（如XQ28/1.8型）需与抽油杆直径匹配：Φ16—28mm杆体对应扭矩700—1800N·m，系统压力建议≥10MPa。
重型作业（如剪切80根杆）优选60吨级液压剪切装置，提升效率并降低能耗。

流量与压力协同‌

液压泵流量需≥65L/min，以满足动力钳液压马达转速要求（高档104r/min）。
系统压力峰值预留30%—50%冗余，推荐配置高压溢流阀（5—7MPa）保障安全。
三、结构参数优化设计

规格与井况适配‌

杆体直径优先选15.88—28.58mm，单根长度7.62—9.14米，深井采用复合杆柱（钢+玻璃钢组合）减轻载荷。
含气或含砂井优先选用加重杆（泵上第一级），降低冲程损失风险。

表面处理强化‌

钢制杆体表面镀铬（0.03—0.05mm）可提升耐磨性，拉伸强度≥80000psi，适配高冲击工况。
四、特殊工况应对策略
腐蚀性环境‌：选用K级或D+K级耐腐蚀材质，避免硫化物或CO₂导致的应力腐蚀开裂。
高粘介质‌：缩短冲程长度，采用小间隙泵型并提升液压系统冷却效率（如闭式循环油路设计）。
五、测试与验证要求
液压拉伸试验‌：验证抗拉强度与疲劳寿命，模拟井下交变载荷工况。
兼容性测试‌：确保液压工具（如剪切装置、吊筒）适配不同材质抽油杆，避免作业中断。