如何预防液压抽油杆故障？

液压抽油杆故障预防综合方案
一、材料适配与设计优化

合理选材‌

根据井况选择耐腐蚀、高强度的抽油杆材质，如K级合金钢或38CrMoAlAn合金钢，确保抗拉强度≥785MPa以应对交变载荷。
采用复合杆柱结构（钢+玻璃钢）降低自重应力，超深井优先选用抗疲劳性能优异的材质。

结构设计‌

优化杆柱组合设计，避免应力集中区域，采用阶梯式杆柱匹配井下负荷分布。
二、规范安装与工艺控制

扭矩与安装流程‌

严格按标准扭矩安装螺纹接头（如φ22mm抽油杆扭矩720-790N·m），确保接箍端面无污染物残留。
使用液压倒扣装置处理卡死井，避免硬拔导致杆体塑性变形或断裂。

润滑与密封‌

安装密封件时涂抹硅基润滑脂，防止扭曲或切边，定期更换老化O型圈和斯特封。
三、液压系统管理

油液维护‌

定期检测液压油黏度、酸值及颗粒污染度，污染超标时立即更换或过滤（颗粒尺寸>5μm数量需<1000个/mL）。
控制油温在30-55℃范围内，安装冷却器避免油液氧化加速密封老化。

系统压力保护‌

配置溢流阀限制压力峰值，防止过载运行导致杆柱应力超限。
四、操作规范与负载管理

参数匹配‌

采用长冲程、低冲次工作模式，减少液体冲击和杆柱振动疲劳风险。
避免井下液体冲击，稠油井需定期清蜡降黏降低阻力。

负载控制‌

禁止超载作业，装载物料均匀分布，举升时采用低档位匀速操作。
五、定期检测与维护

表面检查‌

每月检查活塞杆镀层划痕（深度≤0.05mm），超标时需激光熔覆修复。
通过内窥镜观测缸筒内壁拉伤情况，抛光处理深度<0.1mm的划痕。

性能测试‌

每季度进行液压系统耐压试验（1.5倍额定压力保压5分钟），泄漏量需<5滴/分钟。
监测杆柱应力分布，发现塑性变形>1%时需倒换杆柱顺序或更换。

注：预防措施需结合井深、介质腐蚀性等工况动态调整，优先治理油液污染与密封失效两大核心隐患。