炼化一体计划优化模型技术赋能智能工厂

未来智能工厂3.0方案将以炼化生产制造为本质，紧扣智能特征，推进新一代数字技术、模型技术和工业知识与生产过程的全方位、全链条、全要素的深度融合，打造国内石化行业的“灯塔工厂”。介绍智能工厂3.0方案中炼化一体计划优化模型的整体结构、实现的功能以及模型采用的关键技术，即常减压模拟切割与校正技术、物性传递模型技术、DeltaBase建模技术等，并结合优化模型应用和建设经验，对炼化一体计划优化模型未来在分子化建模、流程模拟软件集成及国产优化软件研发方面提出建议，为炼化一体化企业的智能工厂建设提供参考。

厂多周期和多厂多周期优化功能，具有广阔的前景和市场。（1）要考虑软件的适用性，图形化建模并且应用便捷；（2）软件与平台集成和数据的共享，特别是与原油数据、生产数据的集成；（3）软件的输出结果报表化、可定制化，这些都是我们自主研发软件应该突破和改善的地方。因此，开展国产计划优化软件研发规划和评估，用3～5年的时间完成软件功能和性能迭代，在炼化一体化企业进行国产计划优化软件试点应用，验证软件算法和功能，并完成迭代升级；提升原油评价数据库系统功能，实现与计划优化软件的无缝集成；按照“数据+平台+应用”模式落地实践国产计划优化软件，建设优化应用标准体系，规范优化测算、模型管理等业务流程和数据标准，形成标准化应用，才是未来国产化计划优化软件的发展之道。

5结束语

（1）炼化企业级计划优化模型综合运用了常减压模拟切割技术、Delta-Base结构、全厂硫分布预测模型等技术，从而大大提高了模型的精细化程度，企业级计划优化模型的广泛应用，为企业优化生产、降本增效提供了有力支撑，取得了巨大的社会效益和经济效益。

（2）后续在分子建模以及与外部软件结合方面，要不断跟踪分析和吸收借鉴先进的优化技术、方法、软件和工具，结合企业实际情况，及时完善、更新和提高炼化企业计划优化模型的开发应用水平。

（3）加强技术攻关和技术成果转化，推进石化自主技术软件化，如计划优化、调度优化软件，实时优化软件、通用流程模拟软件等，解决“卡脖子”问题，任重道远，要持续不断发力才能逐步看到成效。